Die Kettenlaugungseinheit-besteht aus einem Lagertank, einem Zuführabschnitt, einem oberen Laugungsabschnitt, einem Wendeabschnitt, einem unteren Laugungsabschnitt, einem Entwässerungsabschnitt und einem Kopfabschnitt. Nach Eintritt in die Kettenlaugungseinheit wird das Material durch den Schubkasten auf dem oberen Gitter vorwärts getrieben (der rote Pfeil im Diagramm zeigt die Richtung der Materialbewegung an) und durch eine allmählich verdünnte Mischung ausgelaugt. Da es sich bei der Schubbox um einen geschlossenen Bereich handelt, kann sich im Inneren eine Flüssigkeitsschicht mit einer bestimmten Höhe bilden, die sowohl ein Eindringen als auch ein Einweichen ermöglicht, was zu besseren Auswascheffekten führt. Das Nassmehl, dem im Schubkasten etwas Extrakt entzogen wurde, fällt durch einen Trichter an der Bruchstelle im oberen Rost auf den zweiten Rost. Nach der Neuordnung wird es erneut durch den Schubkasten vorangetrieben, wo es erneut durch eine verdünnte Mischung und frisches Lösungsmittel ausgelaugt wird. Nach gründlicher Entwässerung wird es aus der Laugungseinheit ausgetragen und zum DTDC (Diluted Thick Discharge Center) geschickt.
Vorsichtsmaßnahmen für den Betrieb eines Kettenlaugungsextraktors-:
1. Je höher die Materialschicht im Auslaugungstank, desto langsamer dreht sich der Extraktor, desto länger ist die Kontaktzeit zwischen Material und Lösungsmittel und desto besser ist der Auslaugungseffekt. Allerdings sollte die Materialschichthöhe nicht zu hoch sein, da sonst das Material durch das gemischte Öl leicht in den Öltrichter gespült, dann von der Umwälzpumpe hochgepumpt und auf die Oberfläche der Materialschicht gesprüht wird. Große Materialpartikel neigen dazu, sich in den Sprührohren anzusammeln und diese zu verstopfen, insbesondere beim Auslaugen von vor-gepresstem Kuchen. In der tatsächlichen Produktion wird die Materialschichthöhe im Allgemeinen auf etwa 80 % kontrolliert und entsprechend der Permeationsrate der Materialschicht angepasst.
2. Wenn die Durchdringungsrate der Materialschicht hoch ist, kann die Höhe der Materialschicht entsprechend erhöht werden, sollte jedoch 90 % nicht überschreiten. Wenn die Permeationsrate zu hoch ist, gibt es keine Flüssigkeitsschicht auf der Oberfläche der Materialschicht, das Material kann nicht im Lösungsmittel eingeweicht werden und die Kontaktzeit zwischen Material und Lösungsmittel ist zu kurz, was der Extraktion von Öl aus dem Material nicht förderlich ist. In diesem Fall kann der Vorgang die Materialschichthöhe entsprechend erhöhen und das Sprühvolumen erhöhen. Benachrichtigen Sie gleichzeitig die Bediener des vorherigen Prozesses, um den Prozess anzupassen und die Permeationsrate der Materialschicht zu reduzieren.
3. Wenn die Permeationsrate der Materialschicht langsam ist, kann die Höhe der Materialschicht entsprechend reduziert werden. Die langsame Penetrationsgeschwindigkeit führt dazu, dass sich eine dicke Flüssigkeitsschicht auf der Oberfläche des Materials ansammelt. Obwohl das Material kontinuierlich in das Lösungsmittel/Ölgemisch eingetaucht ist, führt die langsame Durchdringungsgeschwindigkeit des Lösungsmittels/Ölgemisches durch die Materialschicht dazu, dass das Ölgemisch aus dem vorherigen Sprühabschnitt zum nächsten Sprühabschnitt transportiert wird, bevor es vollständig abgelaufen ist. Dadurch verringert sich der Konzentrationsunterschied zwischen den gemischten Ölen in verschiedenen Sprühabschnitten, wodurch der Auslaugeffekt erheblich verringert wird. Um zu verhindern, dass das gemischte Öl über den Tank läuft, muss die Materialschichthöhe gesenkt und das Sprühvolumen verringert werden. Gleichzeitig sollten die Bediener im vorangehenden Prozess benachrichtigt werden, um entsprechende Prozessanpassungen vorzunehmen, um die Durchdringungsrate der Materialschicht zu erhöhen.
4. Wenn die Permeationsrate der Auslaugungsschicht sehr gering ist, kann das auf die Oberfläche gesprühte gemischte Öl nicht eindringen und vermischt sich, wodurch der Konzentrationsunterschied zwischen verschiedenen Sprühabschnitten beseitigt wird. In diesem Fall ist es notwendig, Kontakt mit den Betreibern des vorgelagerten Prozesses aufzunehmen, um den Prozess schnellstmöglich anzupassen und die Permeationsrate der Auslaugungsschicht wiederherzustellen. Dieser Bediener muss das Sprühvolumen über der schlecht durchdrungenen Auslaugungsschicht reduzieren und gleichzeitig die letzten ein oder zwei Sprühstöße im entsprechenden Sprühabschnitt abschalten, um die Abtropfzeit der Auslaugungsschicht zu verlängern. Besonderes Augenmerk sollte auf die Permeation im Entwässerungsbereich gelegt werden. Bei Bedarf kann das Versprühen von frischem Lösungsmittel reduziert oder sogar abgeschaltet werden, um strikt zu verhindern, dass gemischtes Öl in die DTDC (Destillation-Derived Chemical Distillation) transportiert wird, andernfalls wird der normale Betrieb des gesamten Laugungssystems beeinträchtigt.
5. Die für die Ölförderung verwendeten industriellen Lösungsmittel sind hauptsächlich No. 6-Lösungsmittel und Industriehexan. Kein . 6-Lösungsmittel hat einen breiteren Siedepunktbereich, was die Entfernung des Lösungsmittels aus dem gemischten Öl und dem Nassmehl erschwert, den Dampfverbrauch erhöht und zu einem höheren Lösungsmittelverbrauch führt. Es beeinflusst auch die Qualitätsindikatoren des Öls und Mehls. Daher beginnen viele Fabriken jetzt damit, industrielles Hexan zu verwenden, das einen engeren Destillationsbereich hat, um das No. 6-Lösungsmittel zu ersetzen. Der Hauptbestandteil von Industriehexan ist Hexan mit einem Siedepunkt von 66 bis 69 Grad, einem engen Bereich, der die Rückgewinnung erleichtert und einen minimalen Lösungsmittelverbrauch erfordert. Bei der tatsächlichen Produktion liegt die Auslaugungstemperatur im Allgemeinen 5 bis 10 Grad unter dem anfänglichen Siedepunkt des Lösungsmittels. Das heißt, wenn Industriehexan als Auslaugungslösungsmittel verwendet wird, wird die Auslaugungstemperatur typischerweise auf 56 bis 60 Grad kontrolliert und der Innendruck des Auslaugungstanks wird auf einem leichten Unterdruck gehalten, um ein Austreten von Lösungsmittelgas zu verhindern.
6. Wenn das frische Lösungsmittel, das auf die Oberfläche der Materialschicht gesprüht wird, einen hohen Wassergehalt aufweist, muss die Ursache umgehend ermittelt und behoben werden. Wenn eine große Menge Wasser in die Materialschicht eindringt, verringert sich deren Durchlässigkeit erheblich. Kann das Problem nicht schnell behoben werden, muss die Maschine sofort abgeschaltet werden, bis das Problem behoben ist und sich der Wassergehalt im frischen Lösungsmittel wieder normalisiert. Das Eindringen großer Wassermengen in den Laugungstank ist an sich schon ein sehr schwerwiegender Produktionsunfall; Eine unsachgemäße Handhabung kann schwerwiegende Folgen haben und sogar zu schwerwiegenderen Sicherheitsvorfällen führen.
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